Análisis y mejora en planta de producción de la empresa TDI Ingeniería y Diseño S.A.S. mediante herramientas de Lean Manufacturing

RESUMEN : El presente informe fue realizado con el fin de presentar los resultados encontrados después de llevar a cabo etapas de recolección de información, análisis, diagnostico e implementación de herramientas de mejora bajo herramientas de Lean Manufacturing en la planta de producción de la empr...

Full description

Autores:
Vargas Castrillón, Fabio Enrique
Tipo de recurso:
Trabajo de grado de pregrado
Fecha de publicación:
2022
Institución:
Universidad de Antioquia
Repositorio:
Repositorio UdeA
Idioma:
spa
OAI Identifier:
oai:bibliotecadigital.udea.edu.co:10495/31936
Acceso en línea:
https://hdl.handle.net/10495/31936
Palabra clave:
Causa y efecto
Cause and effect
Control de la producción
Filosofía del trabajo
Mejoramiento de procesos
Procesos de manufactura
Productividad del trabajo
Desperdicio
Wastage
Manufactura esbelta (Lean manufacturing)
Mapa de flujo de valor
http://aims.fao.org/aos/agrovoc/c_8304
http://vocabularies.unesco.org/thesaurus/concept4791
Rights
openAccess
License
http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/2.5/co/
Description
Summary:RESUMEN : El presente informe fue realizado con el fin de presentar los resultados encontrados después de llevar a cabo etapas de recolección de información, análisis, diagnostico e implementación de herramientas de mejora bajo herramientas de Lean Manufacturing en la planta de producción de la empresa TDI Ingeniería y Diseño. Al iniciar el proyecto, la empresa presentaba bajo rendimiento en cada celda de trabajo y por consiguiente un bajo rendimiento global como consecuencia de malas prácticas en los procesos, falta de control de producción, ausencia de planes de mantenimiento, entre otros. Con el propósito de mejorar el rendimiento y la productividad en el área de producción, se ejecutaron etapas de análisis y recolección de información con ayuda del personal operativo y encargados de otros departamentos, se detectaron y evaluaron cada una de las posibles causas con ayuda de herramientas como el mapa de flujo de valor (VSM), diagrama de causa-efecto y metodología de 5W y 1H, posteriormente se establecieron herramientas o contramedidas para eliminar o mitigar cada una de estas necesidades y finalmente se implementaron acciones de mejora. La ejecución del presente proyecto dio como resultado un aumento significativo de la productividad, espacios de trabajo limpios y organizados, flujo continuo y eficiente de los materiales y la información, un ambiente de trabajo armónico, un área de producción capaz y flexible para afrontar las demandas, actitud de mejora en los operarios, reducción de reprocesos y cumplimiento en los plazos de entregas.