Diseño de un sistema para la automatización del proceso de secado de arroz (2009)
La industria molinera Arrocera La Esmeralda S. A. ha planteado una problemática a los estudiantes de Ingeniería Mecatronica de la Universidad Autónoma de Occidente, que dio origen a este proyecto. El proceso de secado de arroz, reduce la humedad y las impurezas que presenta el grano de arroz al momento que ingresa al molino. Teniendo en cuenta los parámetros de mayor importancia para la empresa, se decidió hacer un estudio del funcionamiento del proceso en el cual, se realizó una búsqueda de información con el jefe de área y los operarios, y se consignaron sugerencias sobre posibles mejoras. Se definieron las variables del proceso, estableciendo varios conceptos, de los cuales, se compararon con la competencia y dio como resultado un concepto de sistema de automatización que está a nivel de la competencia más fuerte, con un valor agregado y diferenciado. De acuerdo a la prioridad de las premisas y las restricciones, se realizo la programación de un PLC, para controlar el proceso de secado, posteriormente se realizo la interfaz hombre maquina, en un software de ingeniería especializado en el desarrollo HMI innovador para todas las aplicaciones a nivel de máquina y de proceso. Realizada la programación para el PLC y teniendo en cuenta las necesidades de la planta, se selecciona el hardware que este acorde con las necesidades del proceso y del programa realizado, se selecciono elementos que estuvieran a la altura del proceso, que certificados por los estándares internacionales y que produjeran una innovación tecnológica dentro de la planta. Todo esto se realizo con la colaboración y asesoría de empresas especializadas en automatización de procesos. Los beneficios que se presentan al realizar un proceso de automatización, para el proceso de secado en las instalaciones de la Arrocera La Esmeralda S.A. se ven representados en el mejoramiento del proceso, presentando una homogeneidad en la temperatura de los lechos fluidizados, evitando el mal procesamiento de 85 kilogramos por minuto que se estaba presentando dentro del proceso, los cuales representan una perdida de $85.000 por minuto